Detener el desperdicio de alimentos: Reducir las pérdidas en la producción de lácteos y bebidas

20 mar 2023

El desperdicio de alimentos no es sólo un problema del consumidor, sino que comienza en la cadena de producción. En las plantas de productos lácteos y bebidas, cada litro perdido durante las transiciones, la limpieza o los cambios de lote se traduce en alimentos crudos desperdiciados, pérdida de ingresos y costes adicionales de aguas residuales. Inteligenteinstrumentación de procesoscomo los sensores de turbidez, conductividad y nivel, pueden detectar cambios de fase y desviaciones con gran precisión, lo que permite a los operariosacabar con el despilfarro de alimentos antes de que ocurra. En este artículo, exploramos ejemplos reales de cómo la tecnología de sensores ayuda a minimizar las pérdidas y maximizar la eficiencia.

Según los cálculos de laWWF, la sorprendente cantidad de alrededor del 40% de los alimentos se pierde en todo el mundo. La atención de los medios de comunicación se centra principalmente en las explotaciones agrícolas, los minoristas y los consumidores. Sin embargo, también hay un gran potencial en las empresas de producción de alimentos para contribuir significativamente a reducir el desperdicio.

Para el procesador de alimentos, esto no sólo implica un componente ecológico y ético, sino que también compensa en dinero contante y sonante. Cada litro menos de recursos desperdiciados significa menos valor perdido. Además, cada litro de producto que acaba en las aguas residuales ocasiona costes suplementarios debido al esfuerzo adicional en el tratamiento de las aguas residuales.

Hay potencial para evitar el desperdicio de alimentos en muchas áreas diferentes de las plantas de producción. A continuación, ilustramos ejemplos de aplicación con éxito basados en casos concretos de clientes reales.

Transición de fase entre dos medios diferentes:

Problema: En los procesos continuos, a menudo se aplica un búfer de tiempo de seguridad por razones de garantía de calidad. Como resultado, se vierten productos de alto valor en las aguas residuales. - Solución: Análisis en línea del medio para el cambio de fase con precisión al segundo, por ejemplo, mediante la medición de la turbidez con el ITM-51 o el ITM-4 o mediante la medición de la conductividad con el ILM-4. - Ejemplos: Enlechería ecológica Söbbeke fue capaz de ahorrar 65 segundos y, por tanto, casi 120 litros de leche ecológica en cada transición de fase en su planta UHT utilizando el ITM-51. Extrapolado a un año completo, con 3 procesos UHT al día, esto supone el asombroso ahorro anual de más de 100000 litros de leche ecológica.

Cervecería Leibinger utiliza un ILM-4 para garantizar que la cerveza acabe en la botella y el agua de enjuague en la alcantarilla.

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Procesos no controlados de forma óptima:

- Problema: A veces, la calidad del producto no cumple los requisitos y hay que desecharlo o sólo puede utilizarse para productos finales de menor calidad, como piensos para el ganado. - Solución: Control continuo de los parámetros del proceso mediante tecnología de medición con alarma activa en caso de desviación de las especificaciones. - Ejemplo: En elproducción de arroz con leche en un proceso continuo, la formación de espuma en el depósito de alimentación provocaba repetidamente una parada del proceso y la pérdida de todo un lote de producción. La sonda de nivel potenciométrica NSL-F mide el nivel de forma fiable sin la influencia de la espuma, y no se han producido paradas de producción en 5 años.

Control inexacto del nivel en tanques de proceso:

- Problema: El contenido del recipiente de alimentación no se utiliza al máximo y el producto residual se elimina durante la limpieza. - Solución: Control preciso del nivel en el recipiente - Ejemplo: Interruptores de nivel para detección de nivel puntual como los sensores de nivel capacitivos LS o los sensores de nivel conductivos LB y NCS proporcionan una indicación altamente precisa e inmediata para cualquier medio, de forma que los procesos de producción puedan funcionar de forma óptima y con el máximo aprovechamiento del producto.

Proceso CIP no óptimo:

-Problema: Como resultado, los restos de ácido o lejía pueden contaminar el producto en el proceso de producción posterior, que luego hay que eliminar. - Solución: Un diseño sanitario de toda la planta de producción que incluya conexiones de proceso para la instrumentación libres de puntos muertos. - Ejemplo: Adaptaciones del proceso con conexiones de abrazadera o de tornillo sin puntos muertos. Los racores CPM o los sistemas de conexión a proceso CLEANadapt están diseñados de tal forma que no pueden formarse depósitos de productos de limpieza durante la limpieza, lo que permite un mejor control de la calidad del producto.

Optimice su proceso CIP Ya existen numerosas formas de minimizar el desperdicio de materias primas, productos intermedios y productos finales en los procesos de producción. Todas las empresas se benefician si se toman en serio el mensaje "Stop al desperdicio de alimentos" y exploran todas las oportunidades para hacerlo realidad.

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