Cómo IO-Link impulsa la innovación en la emblemática fábrica de leche en polvo de Bellarine Foods
Lácteos
Bellarine Foods en Victoria, Australia, ha abierto nuevos caminos con una planta completamente nueva para la producción de suero en polvo. Todo el proyecto se planificó, diseñó e instaló con el sistema de comunicación digital IO-Link. Desde la fase de construcción hasta el funcionamiento de la producción, Bellarine Foods ha sido pionera en una tecnología que representa el futuro estándar para las empresas de alimentación y bebidas. Las ventajas de este proyecto son numerosas y una cosa está clara para el socio del proyecto Lindon Giuffrida, de GP Systems: "El futuro de la tecnología de procesos higiénicos es digital".
Folleto de solicitud:
Alimentos Bellarine
Cliente
Lindon Giuffrida, socio del proyecto
"Sólo necesitamos una interfaz para programar todos los dispositivos y sensores. Se eliminan todos los adaptadores de programación habituales para productos específicos, el hardware y el software especiales o la programación en la pantalla del sensor. Esto es lo mejor".- Lindon Giuffrida, socio del proyecto
Ventajas en la aplicación
- Ahorro en costes de cableado de alrededor del 50
- Ahorro en tiempo de planificación, instalación y puesta en marcha de alrededor del 50 %.
- Programación mucho más sencilla de sensores, válvulas y otros dispositivos
- Posibilidad de comprobar el estado del sensor y cambiar los ajustes a través de Internet
- Sustitución sencilla de los sensores mediante plug-and-play con transferencia automática de la programación
Detalle de la aplicación
Bellarine Foods en Victoria, Australia, ha abierto nuevos caminos con una nueva planta para la producción de suero en polvo. Todo el proyecto se planificó, diseñó e instaló con el sistema de comunicación digital IO-Link. Desde la fase de construcción hasta el funcionamiento de la producción, Bellarine Foods ha sido pionera en una tecnología que representa el futuro estándar para las empresas de alimentación y bebidas. Las ventajas de este proyecto son numerosas, y una cosa está clara para el socio del proyecto Lindon Giuffrida, de GP Systems: "El futuro de la tecnología de procesos higiénicos es digital".
La solicitud
Desde finales de 2021, la nueva planta refina aproximadamente 60.000 litros de suero al día, derivados de la producción de una fábrica de queso de cabra, en suero en polvo. En colaboración, HPS Tech y GP Systems suministraron los patines necesarios, cada uno de ellos diseñado como módulos prefabricados individuales, que solo tuvieron que conectarse en la planta. Se instalaron los siguientes patines:
- Sistema de membranas de ultrafiltración
- Sistema de membranas de nanofiltración
- Sistema CIP
- Sistema de almacenamiento en tanques
- Evaporador
- Secador por pulverización
Era requisito indispensable que todos los componentes se comunicaran a través de IO-Link. Gracias a la amplia gama desensores con IO-Link,Anderson Negele contribuyó significativamente al éxito de este proyecto que marca tendencia.
¿Puede funcionar una planta de producción completa exclusivamente con comunicación IO-Link?
Respuesta clara: ¡Sí!
Tras la experiencia inicial de instalación de dispositivos IO-Link en otras plantas, GP Systems vio el enorme potencial de ahorro que IO-Link presentaba para el proyecto de la nueva planta de suero en polvo de Bellarine Foods. "Diseñamos cada patín de modo que cada sensor, válvula y otro dispositivo pudiera conectarse directamente a un maestro IO-Link". explica Giuffrida.
Gracias a la amplia gama de productos con IO-Link, Anderson Negele pudo suministrar sensores para medir turbidez, conductividad, caudal, nivel, temperatura ypresión de una sola fuente.Interruptores de caudal ya que su salida de encendido/apagado puede ser procesada directamente como señal digital por el maestro IO-Link. Para productos específicos aún no disponibles en el mercado como dispositivos IO-Link, como determinadas bombas, también encontró una solución: un convertidor especial que transforma una señal de 4...20 mA en una señal digital. Sin embargo, esto suponía costes adicionales para el convertidor y ninguna posibilidad de transferencia de datos desde elMaestro IO-Link al dispositivo.
¿Qué ventajas ofrece IO-Link para el diseño, la construcción y la conexión de los patines?
La ventaja más significativa es el ahorro en cableado.
Normalmente, los sensores u otros dispositivos deben conectarse al PLC u otro dispositivo de control con un cable apantallado para la transmisión de datos y un cable adicional de alimentación. Esto implica elevados costes de material para los cables especiales, a menudo muy caros, que deben tenderse a lo largo de grandes distancias, y elevados costes de instalación para canalizaciones de cables, soportes, tendido y conexión.
Giuffrida puede cuantificar con precisión el ahorro que supone IO-Link en los patines de Bellarine:"Pudimos reducir los costes de material puro de los cables y, del mismo modo, el tiempo y los costes de su instalación en un 50 %".
¿Qué ventajas ofrece IO-Link para la puesta en servicio de los sensores?
Aquí es donde Giuffrida expresa todo su entusiasmo por IO-Link:"Sólo necesitamos una interfaz para programar todos los dispositivos y sensores. Se eliminan todos los adaptadores de programación habituales para productos específicos, el hardware y el software especiales o la programación en la pantalla del sensor. Esto es lo mejor".
En el caso de los dispositivos IO-Link, la configuración se realiza mediante un ordenador a través de la aplicaciónMaestro IO-Link. Para ello, el IODD (IO Device Description) específico del sensor se descarga de una base de datos central. A continuación, se introduce la configuración de todos los parámetros, por ejemplo, el rango de medición de la turbidez o la indicación de la temperatura en °C o °F, para el proceso. Esta programación se almacena en el maestro IO-Link. Si es necesario configurar varios sensores de forma similar, esta programación guardada se puede duplicar directamente en todos los demás sensores mediante un simple copiar y pegar. Esto permite configurar los dispositivos individuales mucho más rápido y con menos errores.
¿Qué ventajas ofrece el funcionamiento de IO-Link?
Cada dispositivo individual tiene su dirección IP, de modo que se puede identificar cada sensor y acceder a él por separado. El acceso es posible desde una ubicación externa a través de Internet protegida y segura."Puedo configurar cada sensor desde mi escritorio, probarlo, realizar simulaciones y recuperar o corregir el estado del sensor si hay problemas, incluso sin estar in situ". Giuffrida lo considera una ventaja clave frente a la transmisión analógica de datos, que sólo permite la supervisión y la lectura pasiva de "datos." "Con IO-Link, puedo intervenir activamente en cada proceso y optimizarlo durante el funcionamiento". Del mismo modo, se puede recuperar el estado del sensor. Esto puede utilizarse para determinar la causa de un mensaje de error o incluso para comprobar el "estado de salud" del sensor. Incluso puede utilizarse para determinar si el riesgo de fallo del sensor es inminente y preparar un dispositivo de sustitución en consecuencia. Sin embargo, según Giuffrida, esto aún no ha ocurrido en Bellarine; todos los sensores han funcionado sin problemas desde la puesta en servicio, y aún no se ha producido ni una sola avería con ninguno de los dispositivos instalados.
¿Qué ventajas ofrece IO-Link a las instalaciones existentes con funcionamiento analógico?
Giuffrida es claro:"Incluso en las plantas existentes, todo el mundo debería apostar por un nuevo sensor con tecnología Flex-Hybrid cuando sea necesario sustituirlo. Aunque el dispositivo funcione en comunicación analógica, IO-Link ofrece tantas ventajas que compensa incluso en las plantas existentes."
Gracias a su tecnología Flex-Hybrid, casi todos losSensores IO-Link de Anderson Negele ofrecen comunicación IO-Link digital paralela y analógica de 4...20 mA. Según Giuffrida, esto facilita las cosas al usuario de varias maneras:
- Fácil programación y configuración: todos los parámetros se pueden configurar fácilmente para el sensor en el ordenador portátil con la misma interfaz. También puede prepararlo alguien ajeno a la producción o el proveedor de la planta.
- Copiar y pegar para varios sensores con la misma programación: Los ajustes sólo tienen que hacerse una vez y luego pueden guardarse en el maestro IO-Link o en un ordenador. Esto permite configurar sensores adicionales simplemente copiándolos con unos pocos clics del ratón.
- Programación automática al sustituir los sensores: Si la programación está almacenada en un maestro IO-Link, basta con transferirla al sensor enchufando el cable M12.
- La programación digital con valores de 0...100% es más fácil que la programación con datos analógicos que deben convertirse para la salida.
afirma Giuffrida,"IO-Link convierte la codificación correcta en un juego de niños".
Giuffrida también ve ventajas económicas para los usuarios de dispositivos Flex-Hybrid:
- La programación automática significa que cualquiera puede realizar la sustitución de los sensores. No se necesitan conocimientos especializados de tecnología de procesos ni de mantenimiento, por lo que no es necesario recurrir a personal especializado. Esto resulta especialmente útil en las operaciones por turnos.
- La gestión de las piezas de repuesto se simplifica porque no es necesario disponer de un dispositivo de reserva para cada configuración. Basta con un dispositivo por tipo de sensor, que se puede programar individualmente de forma rápida y sencilla a través del maestro IO-Link, lo que permite ahorrar considerablemente en costes de almacenamiento de piezas de repuesto.
¿Cuál es el futuro de IO-Link?
GP Systems ya tiene en marcha varios proyectos nuevos que está diseñando e implementando con IO-Link, al igual que Bellarine. Para Giuffrida, IO-Link es el futuro, y se siente reafirmado por el hecho de que GP Systems haya sido tan precoz y coherente en la planificación e implementación de plantas con IO-Link. Y le complace que Anderson Negele sea un socio que no sólo es pionero en la comunicación digital, sino que con su tecnología Flex-Hybrid puede ofrecer una visión de futuro. solución tanto para plantas nuevas como existentes para casi todos los tipos de medición.
Productos utilizados
Sensor modular de temperatura y RTD TSBA Sensores de temperatura Control CIP IO-Link
Sensores modulares de temperatura RTD y Mini de TSMA Sensores de temperatura Control CIP IO-Link
Sensor de turbidez ITM-51 Sensores de turbidez Control CIP IO-Link Análisis de procesos
Caudalímetro electromagnético FMQ Caudalímetro Control CIP IO-Link
Sensor de nivel continuo NSL-F Sensores de nivel IO-Link
P42 Sensor de presión Sensores de presión Control CIP IO-Link
